说说心里话,中国化纤产量连续11年世界第一

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新中国成立之初,我国化纤工业一片空白。经过60年的发展,化纤工业从无到有,取得了巨大成就,特别是改革开放后,国内化纤工业进入了一个快速发展阶段。

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我出生在上世纪60年代,那时国家还处在温饱线上,大家穿的是粗麻土布,俗称“化纤”的合成纤维大多要进口。上初中时,我才第一次穿上了“的确良”,那是妈妈奖励我拿数学竞赛冠军的礼物。都说爱美是女孩的天性,在缺吃少穿的青春里,我暗暗下定决心:要把化纤作为一生的志业来奋斗。

随着中国加入WTO,在中国经济高速增长、国内外纺织市场需求快速扩大的形势下,化纤工业连续7年出现了近20%的高速增长,取得了举世瞩目的巨大成就,为我国纺织工业和国民经济发展作出了突出贡献。2008年,我国化纤总产能已达到2712万吨,总产量达到2405万吨,占世界总产量的57%,成为名副其实的世界化纤生产大国。

目前,我国对资源环境的保护越来越重视,在一系列环保政策的驱动下,传统产业中相关问题的整改也在奋蹄疾进,寻求化纤纺织品的再生循环已经成为我国纺织行业发展的迫切需求,循环再生的消费理念也正逐渐被更多的消费者认知和接受。国家“十二五”、“十三五”多个相关化纤、纺织、资源、环保、科技的规划中均已明确提出支持绿色清洁生产,推动建立绿色、低碳循环发展产业体系。

从中国纺织大学也就是现在的东华大学毕业后,我进入了国有柳州化纤厂。那时,我们已经有了几个主要化纤品种,但生产能力不高、大部分还在用进口设备。缘于对化纤业的热爱,我在这里一干就是15年,直到企业改制才忍痛离开,加入行业龙头企业桐昆集团。

产能产量快速增长

废旧化纤纺织品的再生循环发展旨在引导行业走出一条高新技术汇聚、经济效益良好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型发展道路,这也是我国纺织化纤行业加快经济发展方式转变和经济结构调整的重大战略与机遇。

在桐昆工作的14年里,我经历了企业智能化改造的转型,深刻感受到国家制造业不断发展的艰辛蜕变。记不起多少个日夜,我们团队泡在实验室攻克技术难题,开发满足用户不同需求的新产品。

严格讲,中国化纤工业的历史是从1957年开始的。那一年,我国逐渐恢复安东化纤厂和安乐人造丝厂。国家又成套引进粘胶长丝技术建设保定化纤厂,引进尼龙长丝技术建设北京合成纤维实验厂,拉开了新中国化纤工业发展的序幕。

4月27日,“废旧化纤纺织品资源再生循环技术发展战略研究”项目成果发布会在北京召开。中国工程院院士蒋士成、周翔、孙晋良、俞建勇,工程院二局副巡视员王元晶,工信部消费品司副司长曹学军,以及来自中国纺织工业联合会、中国化学纤维工业协会、中国产业用纺织品行业协会、相关高校和研究院所的专家领导,循环再生行业代表性企业及10多家媒体代表共计60余人参会。会议由蒋士成主持。

现在,我们的化纤装备已经从机械化的1.0时代跨越至智能化的4.0时代。我们可以生产上千个品种。每天,1.5万吨以上的优质差别化功能性聚酯长丝,送往下游纺织的国内外市场。这个数量是上世纪90年代初一个中型以上聚酯企业1年的生产总量。

我国初步形成人造纤维工业体系是在20世纪60年代初。国家在消化吸收进口设备、技术的基础上,建立了南京化纤、新乡化纤等一批粘胶企业。

寻求化纤纺织品再生循环必要而紧迫

祖国的繁荣富强成就了现在的我,我为祖国感到无比自豪。

1963年,我国引进日本万吨级规模维尼纶技术和设备,建立北京维尼纶厂。之后10多年,全国范围内“翻版”建设了9家万吨级维尼纶厂,维尼纶成为当时我国主要化纤品种之一。

十九大报告中指出,建设生态文明是中华民族永续发展的千年大计。必须梳理和践行绿水青山就是金山银山的理念,坚持节约资源和保护环境的基本国策,像对待生命一样对待生态环境。这再次强调了我国循环经济建设的必要性。

——孙燕琳

20世纪70年代,在毛主席、周总理亲自批示下,国家集中资金,以石油、天然气为原料,引进世界先进技术装备,先后建成了上海金山、辽阳、天津、四川川维4个大型石油化工化纤联合企业。至此,我国化纤工业初具规模。

我国是世界化纤生产与应用大国,2016年化纤总产量达到4944万吨,占到全球化纤总量的69.4%,纺织纤维的加工总量5420万吨,其中化纤占到84.23%,居绝对主导地位。

(本报记者韩鑫采访整理)

转眼又十年,20世纪80年代,国家成套引进大规模、大容量聚酯生产技术,重点建设仪征化纤、上海金山二期工程。至“七五”末,也就是1990年,我国已能生产所有的常规化学纤维,产能达到180万吨,基本形成了较为完整的化纤工业体系。

然而在行业快速发展的同时,随之而来的废旧制品处理问题也愈来愈迫切。据估计,到“十三五”末,废旧化纤纺织品的产生量可达近2亿吨。同时我国化纤行业对石油化工原料的需求量大,且近50%的原料有进口依赖性。而废旧化纤制品被当作垃圾进行填埋或焚烧等简单处理,不仅严重污染了环境,而且也造成极大的资源浪费。据统计,由环境污染和生态破坏造成的损失已占到我国GDP总值的15%,严重影响可持续发展。因此,无论是从资源节约角度还是从环保角度,废旧纺织品回收再利用都十分必要,寻求化纤纺织品的再生循环已经成为我国纺织行业发展的迫切需求。

随着改革开放和经济体制改革的不断深入,化纤成为最早开放的市场产品之一,我国化纤工业步入一个快速发展的时期。20世纪90年代,世界化纤产业快速发展的技术和装备在我国得到广泛应用,有效缩小了我国与世界先进水平的差距。1998年,中国化纤产量达到510万吨,首次超过美国位居世界第一,至今我国化纤产量已连续11年位居世界第一。

我国废旧化纤纺织品的综合回收利用,可以从根源上解决原料的粗犷型消耗,缓解我国化纤原料进口依存度长期居高不下、原料资源制约的难题;解决废旧纺织品的不可降解给环境带来的巨大压力;引领中国纺织产业在低碳与资源等更高层析上参与国际竞争,并进一步提高我国在国际化纤产业发展过程中的话语权。

进入21世纪后,化纤工业加大结构调整力度并取得明显成效。企业经济规模显著提高,企业所有制结构发生改变,行业资本结构日趋多元化,产业集群在东部地区已经形成。产业基础的加强,又极大地促进了技术进步,以大容量、高起点、低投入国产化聚酯及涤纶长丝工程与技术的开发与广泛应用为代表,中国化纤工业技术产品全面升级,已完全具备了国内外两个市场的竞争力,为世界化纤产业的结构调整作出了贡献。

王元晶在致辞中指出,为促进我国化纤再生行业的良性发展和全面升级,明确废旧纺织品回收的压力,必须了解国外内废旧纺织品资源再生循环的现状及趋势,梳理我国废旧纺织品再生循环发展的差距和存在的问题。她强调,召开“废旧化纤纺织品资源再生循环技术发展战略研究”项目成果发布会,旨在搭建平台,交流研究成果,充分发挥工程院国家工程科技思想库作用,用科学咨询支撑科学决策,用科学决策推动科学发展。

截至2008年底,我国化纤总产能已达到2712万吨,是改革开放之初1980年52万吨产能的52.2倍,占世界总产量的57%,中国在世界化纤界的地位不断提升。同时,化纤加工量占中国纺织纤维加工总量的比例,化纤纺织品及服装出口量,化纤人均加工量,化纤工业对全国GDP贡献率,以及中国化纤在服装、家纺、产业用三大应用领域比例均不断提高。化纤已成为中国纺织工业的主要生产原料,化纤及下游加工产业也成为中国纺织行业中最为重要的出口创汇产业。

项目成果支撑科学决策与创新发展

重大项目实现突破

会上,蒋士成简要介绍了项目背景及有关工作情况。中国工程院于2017年设立了“废旧化纤纺织品资源再生循环技术发展战略研究”咨询项目,由纺织领域院士牵头,依托东华大学,并邀请相关高校院所、代表性企业的专家等40余人参与研究。

20世纪80年代,国家重点投资建设年产53万吨聚酯和涤纶短纤维的仪征化纤以及上海金山二期芳烃、PTA、聚酯涤纶成套装置,在重大项目上实现突破。同时,大型化纤成套技术装备的国产化,为化纤行业快速发展提供了强有力的技术支撑。

项目研究了国内外废旧纺织品资源再生循环现状及发展趋势,分析了我国废旧化纤纺织品资源再生循环发展的瓶颈、发展特征以及解决方案,并在此基础上提出我国废旧化纤纺织品资源再生循环的重点任务、重大专项建议,以及发展的政策措施;研究我国废旧化纤纺织品资源再生循环发展的回收、循环、评价及应用等系统,明确我国废旧化纤纺织品资源再生循环的全产业链技术体系的发展方向,提出了具有中国特色的废旧化纤纺织品资源再生循环发展模式和专项建议。项目形成了研究报告1份,提交了院士建议1份。

化纤行业通过引进技术装备的消化、吸收、再创新,在工艺装备国产化研发方面取得了突出成绩。一是大型国产化聚酯成套装置国产化。20世纪90年代末,我国实现了年产10万吨大型聚酯成套装置及配套直纺长丝设备国产化,迅速提升了国内技术水平,达到当时的国际先进水平。随后迅速放大到了年产15万吨、20万吨、30万吨的规模,使以后项目的建设周期比“八五、九五”期间缩短了一半,单位产能投资仅为原来的1/10左右,单位产品运行成本降低20%左右。

项目秘书长王华平从以下6个方面详细做了项目研究成果汇报。

二是粘胶短纤维成套装备国产化。20世纪90年代中期,通过引进、消化、吸收和再创新成功实现了年产2万吨粘胶短纤维生产工艺技术与装备的国产化,在此基础上,“十五”期间又不断完善和创新,现已实现单线年产4.5万吨以上粘胶短纤维装置国产化,并迅速在新建与扩建项目中大量采用,极大地带动了行业技术进步和产业升级,增强了产业整体竞争力。

项目分析了国内外废旧化纤纺织品再生循环发展的现状。包括国内外废旧化纤纺织品资源再生循环发展趋势、国内外废旧化纤纺织品资源再生循环技术现状,以及国内废旧化纤纺织品资源再生循环发展中存在的问题。

三是氨纶连续纺成套装备国产化。2005年,以连续聚合、环保溶剂、高速纺丝为代表的二代氨纶工程技术成功实现国产化,为我国氨纶行业的快速发展和全面参与国际市场竞争打下了坚实的技术基础。

项目找准了发展需求。在国际层面,再生循环发展是中国必须肩负的大国责任。在国家层面,再生循环发展是我国的基本国策。在资源层面,化纤再生循环是循环产业建设的重要组成部分。在产业层面,化纤再生循环是化纤产业新时期的重要方向。

我国自1992年起放开聚酯产品价格,同时对外资开放资本市场。1999年以前,化纤工业的发展主要是成套引进发达国家如德国、意大利、日本的技术装备,自1999年起,随着国有企业改革的不断深入以及国产化技术的成熟,民营资本开始大举进入化纤行业特别是聚酯行业,也更多地采用国产化技术装备。“十五”期间建成的1462万吨聚酯产能中,75%使用国产化技术,25%使用进口技术,但这25%中仍有60%~70%使用国产化装备。市场的逐步开放,各种成分竞争主体的参与给化纤工业发展带来了强大活力。

项目描绘了发展战略。在未来10年,继续坚持资源循环、以人为本,立足自主创新,紧密结合我国经济社会可持续发展需求和工程科技发展的大趋势,以绿色发展为基调,以“零抛弃、清洁低碳、高效高质高值”为导向,以重大科技工程为抓手,以“政、产、学、研、用”结合的自主创新体系建设为支撑,把握科技发展交叉融合的特征,强化关键技术原始创新与智能化的绿色集成创新,强化中国再生资源纤维及至制品品牌建设。形成纺织品再生循环的中国特色的方案及示范产业,建立国家级纺织品再生循环科研及工程技术开发平台,建成多层次纺织品再生循环科技创新人才体系,使我国聚酯、聚酰胺、聚丙烯、聚苯硫醚等重点化纤品种的再生循环技术及创新能力跻身世界前列,在低碳与资源等更高层次上参与国际竞争,加速实现我国纺织行业向绿色环保、资源节约的可持续发展方向的转型升级,实现我国由纺织品再生大国向强国的转变。

国家政策强力支持

项目提出了重点任务。一是废旧化纤材料再生基础科学问题研究;二是废旧化纤纺织品快速识别及分拣技术;三是废旧化纤纺织品预处理及资源标准化;四是机械法及物理法再生关键技术及产业化升级;五是物理化学法再生关键技术及产业化;六是化学法再生关键技术及产业化。

随着化纤工业对纺织工业以及国民经济发展的贡献日益突出,得到了国家的高度重视和政策的大力支持。

项目形成了专项建议。第一,构建废旧纺织品现代化回收物流体系:在国家发改委协调下,联合地方政府及专业结构,建立废旧纺织品物流技术与装备采购清单,以政府专项补贴形式,形成体系完整、功能完备、管理运营有序的废旧纺织品回收物流产业链,以现代化回收物流信息平台建设为依托,循序推进智能回收箱、专业物流车、集散管理站建设,建成200公里回收经济圈,实现回收物流网络系统的全覆盖。第二,建设废旧化纤纺织品循环再生产业集聚及示范园区:充分利用协同作用和规模效应,通过最大限度地优化资源配置,提高资源利用效率,以点带面,点面结合的方式,形成辐射带动,对废旧纺织品循环再生产业实现快速推进。第三,建设废旧化纤纺织品产学研用创新与展示平台:建议国家设立专项推进废旧纺织品循环再生国家重点实验室、国家级工程技术研究中心,加强科研及人才平台建设,加速化纤再生基础研究的深入及研究成果的转化。

项目提出了政策建议。一是加强总体设计,推进包容发展;二是强化行业规范,促进产业升级;三是融合产学研用,推进技术创新;四是深化宣传推广,提升品牌建设;五是加强基地建设,培养专业人才。

会上,宁波大发化纤有限公司总经理钱军、江苏优彩环保资源科技股份有限公司总经理戴泽新、海盐海利环保纤维有限公司总经理陈浩等分别从废旧化纤纺织品资源化、循环再生技术与废旧纺织品高质化开发与应用方面做了成果介绍。

钱军谈到,宁波大发化纤有限公司以废聚酯纺、织材制作的再生聚酯为内芯、以改性聚酯为外皮的系列复合低熔点聚酯短纤维产品,实现低成本化、多元化、绿色化、高值化发展。低熔点聚酯短纤维广泛用于服装家纺衬垫、汽车内饰、鞋材等领域。近年来,宁波大发开发了低熔点共聚酯熔点调控与制备技术、高品质再生聚酯熔体高效制备技术、以新包旧”皮芯复合纤维纺丝成形技术、皮芯复合纺丝强化冷却技术和皮芯复合纺丝后纺技术,取得了可喜的成效。

戴泽新说,公司产品覆盖非织造布、功能性复合型特种纤维、汽车内部用纤维、环保型装饰新材料、高档服装面料等多个领域,工艺技术、品种开发和产品质量已达国内先进水平。在再生聚酯从醇解-再聚合、调质调粘、在线配色、纺丝等关键技术实现全面突破,形成聚酯“微醇解-增粘”连续化高品质再生熔体制备技术、再生聚酯熔体的全色调配色技术、高品质再生有色聚酯纤维制备关键技术、再生聚酯纤维的VOC控制关键技术,有利支撑了公司再生纤维新产品的开发。

陈浩表示,公司突破了整瓶正向拣选工艺关键技术、再生瓶片和熔体调质均化关键技术、高粘纺丝关键技术、再生聚酯自动化智能化生产关键技术、再生聚酯自动化智能化生产关键技术,总体工艺技术、生产规模、装备水平和智能化、清洁化生产水平在行业内具有先进性。开发了再生涤纶POY、FDY、ITY三大系列产品上百个品种,运用于中高档服装、装饰面料、箱包、绳线、地毛毯领域。通过GRS国际论证,产品出口欧美等国。

此外,与会相关部门领导及行业专家就废旧化纤纺织品资源再生循环技术发展等问题进行了广泛座谈交流。

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